炸药的爆轰性能是评价炸药综合毁伤能力的重要指标，是进行炸药装药设计、开发和优选工作的前提。为实现对炸药的综合爆轰性能进行合理评估，必须对炸药的5大爆轰参数（爆热、爆速、爆压、爆容、爆温）进行综合考虑和计算。尝试应用针对多元统计技术的主成分分析法，对TNT、RDX、HMX等常用单质炸药的所有爆轰参数开展了分析与评估。结果表明，炸药各爆轰参数的信息重叠度较大，主成分的贡献率可达到90.1%，在爆轰性能综合评估中可以只参考爆热和爆速。最后利用第一和第二主成分的贡献率为权数，构造了炸药爆轰性能综合评估函数；对常用炸药的强弱排序也与各自威力经验值相符，评估有效。

为了研究壳体厚度、炸药爆速、起爆点距离3种因素对轴向预制破片战斗部平均飞散角的综合影响，利用LSDYNA动力有限元程序，采用Lagrange算法对轴向预制破片战斗部的加速过程进行了数值模拟。以破片平均飞散角为指标，应用正交优化方法针对3种因素对破片平均飞散角影响规律和主次关系进行了分析。结果表明，壳体厚度是主要影响因素，炸药爆速次之，起爆点距离影响最小;并得到了影响破片平均飞散角的3种因素各水平的最优组合，优化之后对应的破片平均飞散角为4.520°

在野外静爆实验中，利用高分辨率、高精度冲击波超压系统分别测试了高含铝炸药和TNT的爆炸场冲击波超压，根据试验数据，计算该含铝炸药的爆炸场冲击波超压的TNT当量，利用TNT当量评价该高含铝炸药的威力，用能量反演方法分析该含铝炸药中可燃组分的反应程度和可能的反应模式，计算可得该含铝炸药爆炸反应释放能量的有效利用率为65.41%，为高含铝炸药配方优化设计提供新的研究方法。

文中讨论了雷管生产线中使用的酚醛层压材料的本构模型，使用分离式Hopkinson压杆（SHPB）研究了材料在高应变率下的力学行为。通过对实验结果的分析，材料的动态应力—应变曲线符合ZWT（朱王唐）非线性热弹粘性本构模型。利用最小二乘法拟合了方程参数，同时对拟合的理论结果与实验结果进行比较，发现在低应变区，拟合并不很好，试件内存在应力应变分布不均的影响因素；在高应变区，拟合与实验结果比较吻合。

为研究起爆方式、药型罩的高度和曲率半径对偏心亚半球装药形成射流的影响，利用LS—DYNA有限元分析软件对偏心亚半球装药结构射流形成过程进行数值模拟，分析了其成型过程。研究表明：对于偏心亚半球装药结构，端面环起爆形成的爆轰波形和药型罩外形匹配较好。药型罩的高度和口径比值H/A＜0.2时，形成爆炸成形弹丸；H/A≥0.2时，形成杆式侵彻体。H/A值越大,弹体越细长,头尾速度差越大,有分裂成高速射流和低速杵体的趋势。曲率半径和口径比值R/A≥1.5时，形成的射流具有较好的外形和较高的速度。

乳化炸药；损伤；静空气压力；静水压力；机械摩擦；对化学敏化、珍珠岩敏化、玻璃微球敏化的3种乳化炸药进行静空气压力、静水压力和机械摩擦模拟损伤试验研究。在0.6MPa静空气压力作用下，3种乳化炸药的作功能力分别下降了1.89%、3.92%、1.64%，爆速分别下降4.72%、4.84%、3.15%；在0.6MPa静水压力作用下，3种乳化炸药的作功能力分别下降了21.05%、27.57%、23.16%，爆速分别下降11.16%、14.36%、12.15%；在机械摩擦作用15min后，作功能力分别下降了1.12%、4.97%、3.74%，爆速分别下降1.87%、7.56%、6.91%。结果表明，在静空气压力及机械摩擦作用下，3种乳化炸药爆炸性能衰减较小，作功能力衰减幅度小于爆速；在静水压力作用下，3种乳化炸药爆炸性能衰减较大，作功能力衰减幅度大于爆速。爆炸性能

根据退役发射药品种、规格型号、性质不同，解决发射药粉碎和推进剂切割加工技术的问题。含退役火药乳化炸药以60mm内装药，配置150g传爆药柱，产品密度在1.40~1.43 g/cm³之间，爆速可达到6300 m/s，爆炸连续性达12kg。通过实验数据，分析了发射药粉粒度、密度、装药直径对爆速的影响。在上述配方基础上压入推进剂，可使密度提高到1.47 g/cm³，爆速达到7300 m/s以上，同时储存期可达到2年以上，性能优于铵梯高爆速震源药柱，成本低廉，无污染。为退役火药的综合利用开辟新途径。

通过制备以亚硝酸钠为内相，油相及表面活性剂为外相的微乳液，在低温和高温环境下对乳胶基质进行敏化。试验结果表明，在低温25℃时，采用微乳液发泡技术在12 min内可以完成敏化，敏化后的基质密度为1.09 g/cm³，并具备良好的爆轰性能，采用常规发泡技术在低温情况下30 min内无法完成敏化要求。在高温情况下，微乳液发泡技术在不需要酸催化的作用下，可以在3 min内达到理想的敏化效果，而常规发泡技术则需要在酸催化作用下，经过15 min才可以达到理想的敏化效果。

采用高低温循环试验测试样品的爆速值、电导率和硝酸铵析出量，综合分析各测试方法的结果来评估乳化炸药的稳定性，并设计了实验原理图。实验研究表明：随着高低温循环次数的增加，乳化炸药的爆炸性能逐渐下降，电导率和AN析出量逐渐增加，且呈现相类似的变化趋势。18次高低温循环后电导率增加更显著，当循环次数在18～30次内，破乳现象加剧，且乳化炸药的爆速逐渐降低，在27次循环后乳化炸药发生拒爆；将常温下爆速与高低温循环的爆速对比，得到高低温循环次数对应的自然存储天数，如高低温循环5次相当于自然存储76.6 d。

针对导爆药的塑料粘附性差而导致导爆管破孔率高及导爆管雷管易拒爆的现状，采用共混改性和分子定向迁移理论，通过配方优化，开发出一系列高药粉粘附性的导爆管专用塑料。根据导爆管传爆过程中对药粉粘附性的要求，确定了导爆药脱落率为16.0%的导爆管最佳专用塑料配方。试验表明：与常用牌号N210和1I2A制备的导爆管相比，高药粉粘附性导爆管震动后每15 m的破孔数由N210、1I2A制备时的4个、2个下降到0；50℃下每15m的破孔数由N210、1I2A制备时的4个、2个下降到0；雷管拒爆现象由N210、1I2A制备时的10%、6%下降到0。

采用R型铂铑合金热电偶的方法测量硅系延期药的燃烧温度，模拟单芯延期体的燃烧状况，将延期药以2.40 g/cm³的压药密度,分次均匀压入厚壁钢管中。在热量积累最多的区域内，实验测得硅系延期药的最高燃烧温度为1583℃。燃烧热有很大部分传递给外壳等物质而散失掉，35ms后测出的温度较低。

叙述了空气间隔器在孔内不同间隔位置对爆破效果的影响，并对相应的爆破机理进行了详细的解释。根据矿山爆破实际，采取了孔口间隔、中间间隔和底部间隔3种不同的空气间隔。顶部使用空气间隔能有效地防止冲孔，但是对减少大块、爆破根底效果不明显；中部使用空气间隔可以有效解决爆破块度问题，但爆破根底仍有残留，同时需另外下发起爆药包，增加了工人的劳动强度。采用底部空气间隔时，在间隔长度H＜（14~20）r 时，可以减小粉碎区，增大裂隙区，从而有利于克服根底爆破残留。

根据高塔喷雾造粒连续生产和防爆剂共晶钝化原理，采用动态连续法工艺，批量试生产出含有4%和8%SGY-F型水溶性防爆剂的农用防爆硝酸铵和农用防爆硝基复合肥；考核和检测了防爆剂在 175~178℃熔融态硝酸铵中共晶钝化时的工艺安全性和热相容性。文中还探讨了SGY-F型防爆剂质量分数为1.0%～5.0%时与产品颗粒强度、爆轰感度的变化规律；测试结果证实，试制品农用防爆硝铵和防爆硝基复合肥的主要物化性能和抗爆性能均达到预定技术指标或行业标准要求。

文章对销毁废旧聚能射孔弹常采用的几种方法的优、缺点进行了介绍。从对聚能射孔弹的结构特点及其所装填炸药特性的分析出发，提出了平地烧毁法销毁聚能射孔弹的依据、原理，描述了采用此方法的单个产品烧毁实验和小批量产品烧毁实验情况。总结出单次批量烧毁1000多发（总装药量为45kgTNT当量）废旧聚能射孔弹的具体流程、做法。以实际处理60万发聚能射孔弹为例，平地烧毁法可比炸毁法直接节约炸药3750kg、节约雷管7500发。在安全性、经济性等方面，平地烧毁法比炸毁法具有较大优越性。